散热不良。油箱散热面积不足，油箱储油量太小，致使油液循环太快，冷却器的冷却作用差，周围环境的气温较高等都是导致散热不良的原因。故应采取针对性措施如加大冷却水供应或更换风扇等，以加强散热。
系统卸载回路动作不良。由此导致系统在不需要压力油时，油液仍在溢流阀所调定的工作压力下溢回油箱，或在卸载压力较高的情况下流回油箱。发生这种情况，要检查卸载回路的工作是否正常，并采取措施消除。
换向及速度换接时的冲击冲击。这会造成不必要的能量损失，也会转化为热能，使温度升高，这时应调节相应机构消除冲击。泄漏严重。油泵压力调整得过高，运动零件磨损使密封间隙增大，密封装置损坏，所用油液的钻度过低等，都会使泄漏增加。
针对油泵和马达的流量脉动，困油现象未能很好消除，叶片或活塞卡死，会引起噪声和振动。拆开清洗并检查制造质量(主要是困油卸荷槽尺寸和相对运动零件的配合情况)，对于不符合要求的零件，要加以修理或更换。 当吸油路中有气体存在时产生严重的噪声。这时应针对性紧固各结合面及连接管道的螺钉、接头及接口螺母；清洗滤油器；补充油箱内油液至油标位置，使滤油器浸没在油液里；防止空气混入系统中并及时将混入系统中的空气排走.
采用间隙密封的运动副应严格控制其加工精度和配合间隙；改进密封装置，如将活塞杆处的“V”型密封改用“Yx”型密封圈，不仅擎擦力小且密封可靠。尽量减少油路管接头及法兰的数量。
将液压系统中的液压阀台安装在与执行元件较近的地方，可以大大减少液压管路的总长度和管接头的数量。液压冲击和机械振动直接或间接地造成系统管路接头松动，产生泄漏。泄漏量与油的黏度成反比，黏度小，泄漏量大，因此液压用油应根据气温的不同及时更换，可减少泄漏。
清除节流口粘附的杂质；清洗润滑油调节器；更换干净的油液，防止油液污染。 以活塞外圆为基准，修整沟槽底径对外圆的同轴度要求；校正活塞与活塞杆的同轴度要求，更换“O”型密封圈；重新调整活塞杆两端支架使其同轴度至要求，并适当放松活塞杆处密封圈的压盖螺钉。
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